Napoli. Tre proposte ricevute sulla prima sfida tecnologica – quella del cruscotto per il monitoraggio a distanza – con i primi incontri fissati a inizio Luglio, e una seconda già pronta ad essere caricata. E’ Ludovica Landi, responsabile organizzativo e operativo di Graded, a tracciare, durante una testimonianza aziendale nella sede di Campania NewSteel, un primo bilancio dell’iscrizione alla piattaforma di Open Innovation della Regione Campania, strumento nato per favorire e supportare il matching tra domanda e offerta di innovazione. “Uno strumento tanto più utile quanto più aumentano gli iscritti – spiega Ludovica Landi  – perché consente alle aziende di ridurre i tempi necessari alla ricerca di proposte per lo sviluppo di idee innovative, oltre a mettere in contatto diversi stakeholder. Obiettivi perfettamente in linea con i nostri principi secondo i quali per mantenere un vantaggio competitivo nel lungo periodo bisogna: investire in ricerca e sviluppo (e noi abbiamo più di 14 progetti attualmente in corso) e creare un asse costante con scuole, università e alta formazione (e noi, oltre a collaborare da anni con i principali Atenei del Mezzogiorno, abbiamo avviato una partnership con la Digita Academy sul fronte della trasformazione digitale)”.  Presenti all’appuntamento in Campania New Steel anche Pasquale Sagnella e Teresa Tarantino, i due ex studenti della Digita Academy, oggi dipendenti della società di Vito Grassi, che hanno lavorato al ”Pv Desk” durante il project work dello scorso anno. Si tratta di un cruscotto di monitoraggio da remoto di un impianto fotovoltaico di 1 MW di potenza elettrica (4.200 pannelli su un’area di 27mila metri quadri) realizzato e gestito da Graded a Ianova, in Romania. Il software ha un’interfaccia “user friendly” che consente in maniera semplice ed intuitiva di visualizzare in tempo reale le prestazioni dell’impianto, anche da parte di personale non tecnico, e di gestire tutti gli aspetti economici annessi. Il software aggiorna la sua base dati ogni 15 minuti con le grandezze misurate “real time” dai sensori dell’impianto. Il confronto tra i dati storici di funzionamento (riferite ai periodi ottimali di produzione) e le performance attuali dell’impianto, consentono di metter in luce eventuali malfunzionamenti e comprenderne le cause. Gli utenti hanno sempre la possibilità, nel caso di guasti o malfunzionamenti, di attivare immediatamente le soluzioni di IoT più idonee (es. volo automatico di un drone) o quelle di “realtà aumentata” per accompagnare la manutenzione “on site” anche a molti km di distanza dall’impianto.

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